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一、微弧氧化技术的原理及特点：
微弧氧化或微等离子体表面陶瓷化技术,是指在普通阳极氧化的基础上，利用弧光放电增强并激活在阳极上发生的反应，从而在以铝、钛、镁金属及其合金为材料的工件表面形成优质的强化陶瓷膜的方法，是通过用专用的微弧氧化电源在工件上施加电压，使工件表面的金属与电解质溶液相互作用，在工件表面形成微弧放电，在高温、电场等因素的作用下，金属表面形成陶瓷膜，达到工件表面强化的目的。
微弧氧化技术的突出特点是：（1）大幅度地提高了材料的表面硬度，显微硬度在1000至2000HV，最高可达3000HV，可与硬质合金相媲美，大大超过热处理后的高碳钢、高合金钢和高速工具钢的硬度；（2）良好的耐磨损性能；（3）良好的耐热性及抗腐蚀性。这从根本上克服了铝、镁、钛合金材料在应用中的缺点，因此该技术有广阔的应用前景；（4）有良好的绝缘性能，绝缘电阻可达100MΩ。（5）溶液为环保型，符合环保排放要求。（6）工艺稳定可靠,设备简单.(7)反应在常温下进行，操作方便，易于掌握。（8）基体原位生长陶瓷膜，结合牢固,陶瓷膜致密均匀。
二、主要经济技术指标及所处水平：
我们在引进俄罗斯先进的微弧氧化技术基础上，成功实现了产业化。从与厂方人员接触并且应用比较工艺指标来看，我们应处于国内领先水平。主要经济技术指标如下：
（1）铝、镁、钛及其合金的微弧氧化膜层性能指标：
① 陶瓷膜致密、均匀，颜色一致性优良（在一定范围内可调），厚度、硬度可控制。厚度可达10～400微米。
② 根据用户需求，硬度可在HV300～3000调控。
③ 相对耐磨性可提高3～50倍，耐腐蚀性可提高15～40倍左右，耐热大于2000℃。
④ 拉伸强度提高20%。与机体结合强度：轴向拉伸40-70Mpa;剪切20-30Mpa。
（2）生产成本和效率：耗电量0.05～0.1KWh/µm·dm2 ，溶液寿命4～20m2/m3, 氧化膜生长速率50～150µm/h,加工面积约2m2/100KW。
三、微弧氧化设备：
生产线包括：专用电源、槽组、温控系统、冷却系统、搅拌系统、行车系统等；电源功率有：50KW、100KW、200KW、300KW。
四、适用领域：
微弧氧化技术广泛应用于航天、航空、兵器、机械、汽车、交通、石油化工、纺织、印刷，烟机，电子、轻工、医疗等行业。如：铝合金加工成的子母导弹推进器、炮弹的弹底、内燃机中的活塞、气动元件中的气缸和阀芯、风动工具中气缸、纺织机械中导纱轮和纺杯、印刷机中搓纸辊和印刷辊等。镁合金的汽车发动机罩盖和箱体、踏板、方向盘和座椅，3C产品的壳体等。钛合金的舰船潜艇中防腐部件、石油化工及医药工业中的耐腐容器及设备等。还可应用于零部件的表面修复。
五、合作模式：1、技术转让。2、合资办厂（技术入股）。3、成套设备设计及销售。4、委托开发专项工艺及设备。5、合作开发专项工艺及设备。6、来料加工等。
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